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风电叶片、光伏热场、氢能源气瓶的核心材料——碳纤维

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　　锐源风能技术官网,突破风能技术壁垒,风能股票技术学院2022碳纤维是无机纤维材料的一种。纤维增强复合材料（FiberReinforcedPolymer：FRP）是由增强纤维材料与基体材料经过缠绕、模压或拉挤等成型工艺而形成的复合材料。根据增强纤维材料的不同，可分为有机纤维和无机纤维两大类，无机纤维包括玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、碳化硅纤维等，有机纤维包括芳纶、尼龙纤维、聚烯烃纤维等。

　　碳纤维（carbonfiber，简称CF）是一种含碳量在90%以上的高强度、高模量的无机高分子纤维，与各种基体经过复合工艺后制成的碳纤维复合材料（CFRP），可以应用在航空、军事工业、风力发电叶片、汽车构件、体育休闲产品等其他工业和民用领域。碳纤维材料具备高性能、高壁垒两个显著特点，有“黑黄金”之称。

　　碳纤维按原料分类。碳纤维主要分为PAN（聚丙烯腈）基碳纤维、沥青基碳纤维、粘胶基碳纤维等。PAN基碳纤维因制备工艺较简单，制成的产品性能更优，是目前碳纤维市场主流产品，约占全球碳纤维总产量的90%。故目前碳纤维一般指PAN基碳纤维。

　　碳纤维按强度和模量分类。碳纤维主要的力学性能指标有拉伸强度和拉伸模量，分为通用型碳纤维、高强碳纤维、高模碳纤维、超高强碳纤维、超高模碳纤维。实际使用中，因东丽公司在行业领域的龙头地位，其产品编号被作为行业标准，如T300、T800、M55等分别对应不同性能的碳纤维，高强型为T序列，高模型为M序列。

　　碳纤维按纤维数量分为小丝束、大丝束。单根碳纤维无法应用，实际使用的碳纤维是由一定数量的碳纤维丝集束而成，1K就代表一束碳纤维中有1000根丝，通常把小于24K的碳纤维称为小丝束碳纤维，小丝束碳纤维主要应用于国防军工（导弹、火箭、卫星等）、航空航天及体育休闲领域，因此又被称为“宇航级”碳纤维，价格比大丝束碳纤维更加昂贵。通常把48K以上的碳纤维称为大丝束碳纤维，主要用于交通运输、风电叶片、医药卫生、纺织、机电等工业领域，因此被称为“工业级”碳纤维。

　　大丝束相对小丝束，下游应用更加大众化。2020年全球碳纤维需求结构中，大丝束销量占比约45%，小丝束销量占比约55%，大丝束销量占比呈现提升趋势。大丝束相对于小丝束，产品性能相对较低但制备成本亦较低。从全球市场平均售价来看，风电领域均价约9万元/吨，主要以国内外T300级24K、48K、50K等产品为主。

　　质量轻，强度大，模量高，碳纤维性能极佳且难以被追赶。碳纤维具备出色的力学性能和化学稳定性，密度比铝低、强度比钢高，是目前已大量生产的高性能纤维中具有最高比强度和最高比模量的纤维，具有质轻、高强度、高模量、导电、导热、耐腐蚀、耐疲劳、耐高温、膨胀系数小等一系列其他材料所难以替代的优良性能。

　　一是密度小，碳纤维的密度为1.5~2g/cm3，相当于钢密度的1/4，铝合金密度的1/2，而其比强度比钢大16倍，比铝合金大12倍。

　　二是强度高，碳纤维拉伸强度可达3000~4000MPa，弹性比钢大4~5倍，比铝大6~7倍。

　　三是具有各向异性，热膨胀系数小，导热率随温度的升高而下降，耐骤冷和急热，即使从几千度的高温突然降到常温也不会炸裂。

　　四是导电性，25℃时高模量纤维为775μΩ/cm，高强度纤维为1500μΩ/cm。五是耐高温和耐低温性好，碳纤维可在2000℃下使用，在3000℃非氧化气氛下不融化、不软化。在-180℃低温下，钢铁变得比玻璃脆，而碳纤维依旧很柔软，也不脆化。但碳纤维的耐冲击性较差，容易损伤。（碳纤维复合材料抗拉不抗穿刺，生活中避免让碳纤维产品碰到锋利的小石子或尖锐物体，以防止发生破裂现象。）

　　从化学性能上看，碳纤维具有耐酸、耐油、抗辐射等性能。碳纤维对酸呈惰性，能耐浓盐酸、磷酸、硫酸、苯、丙酮等介质侵蚀。将碳纤维放在浓度为50%的盐酸、硫酸、磷酸中，200天后其弹性模量、强度和直径基本没有变化；在50%浓度的硝酸中只是稍有膨胀，其耐腐蚀性能超过黄金和铂金。但是，碳纤维在强酸作用下会发生氧化，与金属复合时会发生金属碳化、渗碳及电化学腐蚀现象，因此在使用前须进行表面处理。

　　碳纤维是极佳的轻量化材料。碳纤维优越的比模量和比强度，使其成为极佳的轻量化材料。在汽车应用上，相较于高强钢，碳纤维可以实现60%的减重，因此在一众需要结构轻量化的领域，如体育、航天等，都能看到碳纤维的身影。

　　碳纤维生产流程复杂，对设备和技术要求极高。制备过程涉及众多控制点，每个控制点都有相应的参数，积累这些参数往往需要几年的周期，而只有每个参数都达到最优，所生产的产品性能才能达到最好。以预氧化环节为例，该环节需对温度的精度、范围进行准确控制，否则将显著影响碳纤维产品的拉伸强度，甚至造成断丝现象。

　　资金壁垒高。碳纤维产线的投资门槛较高，从企业公告的产能计划来看，万吨投资额普遍在20亿元甚至以上，若是高性能碳纤维产线亿以上，高资金壁垒使得大量企业较难进入到这一行业。此外前期核心技术尚未突破时，不仅产线投资额高且投资回报率低，近几年由于生产效率提升，企业投资回报迎来改善。即使这样，以行业龙头中复神鹰为例，2020年碳纤维吨净利约2.3万元，投资回报期约10年左右。

　　技术壁垒突破期长，龙头企业护城河深。碳纤维行业技术壁垒非常高，体现在三个方面：配方壁垒、工艺壁垒和工程壁垒，三者难度依次增加。尽管可以通过直接购买和挖角技术人员等方式获取配方，但仍需要时间去吸收和消化，配方壁垒突破时间为1-2年；想要突破工艺壁垒，还要在拥有配方的基础上投入大量精力去磨合和调整，通常需要3-5年；工程体系要求各生产工艺之间协调配合，需要企业投入大量资本去设计、改造、调整装备和训练人员，壁垒突破时间5年以上。因此，碳纤维三大技术壁垒的突破期合计超过10年，已经掌握成熟技术的企业先发优势极大，护城河深厚。

　　产业链附加值高达200倍。由于碳纤维制备难度高，工艺复杂，因此其产品越往下游附加值越高，尤其是应用于航空航天领域的高端碳纤维复材，因下游客户对其可靠性、稳定性要求十分严苛，产品价格也较普通碳纤维呈几何倍数增长。据江苏恒神公开转让说明书（2015年）统计，同一品种原丝、碳纤维、预浸料、民用复材、汽车复材和航空复材每公斤价格分别约40元、180元、600元、不到1000元、3000元和8000元，每经一级深加工产品价格都将实现飞跃，航空复材价格较原丝更是翻了200倍。

　　碳纤维的价格远远超过其他替代材料。按每千克均价来看，普通型号碳纤维的均价约在160元/kg，是铝、镁等合金的6-7倍，是玻璃纤维的8倍。而即使考虑到碳纤维用量的因素，这一巨大的价格差异也仍然无法被抹平。根据宝马公司对汽车单位减重成本的测算，使用碳纤维的单位减重成本约在32�/kg，仍然是铝的7倍。

　　中国大陆碳纤维主要依赖进口，有效产能不足。在海外龙头技术封锁和价格战等多方面打压下，国内碳纤维产业发展缓慢。

　　碳纤维战略地位极高。高性能碳纤维可用于制造导弹、战机等国防重器，长期以来一直在美国对华的禁运清单中，与原子能、半导体核心技术等同列。

　　政策高度重视碳纤维的发展。自1962年吉林石化开始PAN基碳纤维研究的数十年间，碳纤维一直受益于政策的高度重视，先后由张爱萍将军和师昌绪院士主导过两次研发大潮。在863、973计划中也将碳纤维作为重点研发项目。随着中美贸易摩擦的开始，国外进一步收紧对中国的碳纤维供应，碳纤维的国产化工作愈加迫在眉睫。

　　在政策加码下，国内企业高度重视研发，专利申请量不断上升。在全行业共同努力下，我国碳纤维技术迈入世界领先水平，技术突破之后，需求同步爆发，于是行业迎来质变。

　　小丝束和大丝束碳纤维先后实现技术突破，二者技术路线存在差异，大丝束由于性价比优势，更易在大规模工业领域迎来放量。目前国内碳纤维企业发展路径主要是两类：一是小丝束，国产替代更为迫切，三大龙头已然崛起。小丝束碳纤维因用于军工领域等，故国产替代更为迫切，在重点投入和需求支撑下，小丝束碳纤维企业更早实现国产替代。

　　以干喷湿法为例，最早是中复神鹰在2013年率先突破千吨级碳纤维原丝干喷湿纺制造技术并于2015年实现稳定运行，随后光威复材、中简科技、恒神股份等企业陆续实现了干喷湿法的纺丝工艺。

　　二是大丝束，利用腈纶工艺是发展趋势，吉林碳谷率先实现突破。近几年我国大丝束碳纤维技术实现突破：1）吉林碳谷在原奇峰化纤20年腈纶制备基础上进行研发，2008年设立就取得了DMAC为溶剂的湿法两步法专有技术，于2013-2015年间逐步实现了小丝束产品的DMAC为溶剂的湿法两步法的技术更新与优化，2017-2019年突破24K、25K、48K等大丝束产品稳定产业化生产技术，打破国际碳纤维巨头在原丝生产技术上的垄断情况；2）上海石化曾是国内最大的腈纶生产企业，2018年官方称突破48K大丝束碳纤维，2021年开始建设2.4万吨大丝束原丝、1.2万吨48K大丝束碳纤维项目。

　　制备难点：大丝束和小丝束存在差异。大丝束碳纤维性能不如小丝束，但在相同的生产条件下能够提高碳纤维单线产能，降低生产成本，从而实现大规模的工业应用。大丝束碳纤维由于高通量，在原丝、聚合、预氧化、碳化等多个系统环节，存在很多复杂的技术与工程问题。包括但不限于：一是一致性，纤维数量更多，保持每根纤维的一致性更难；二是毛丝问题，纤维数量越多则毛丝会越多，需要把毛丝的占比控制在合理范围内；三是碳化，碳化环节毛丝可能会发生剧烈的化学反应，导致纤维分子结构中的某些键断裂等现象发生。从日本东丽发展路径来看，东丽在小丝束上不断突破高强高模，但是不具有大丝束碳纤维产能，而是通过并购美国Zoltek取得大丝束碳纤维产能。

　　大丝束的技术路线：从腈纶工艺向下游延伸是海外趋势。腈纶工艺基础是发展大丝束碳纤维潜力的重要评价指标，海外大丝束碳纤维的原丝制备技术是源于腈纶工业的。世界腈纶技术路线相对集中的是以DMAC为溶剂和以NaSCN为溶剂的二步法湿法纺丝生产，前者是有机溶剂，后者是无机溶剂。目前在大丝束碳纤维领域，已经或有望突破原纱技术的企业均有腈纶工艺基础，且掌握了溶剂的生产，包括吉林碳谷、上海石化等。

　　中国碳纤维需求量快速增长，增速领先全球。2015年国内碳纤维需求量仅为1.7万吨，仅五年就增长逾3倍，2020年达到了4.9万吨，国内碳纤维需求实现连续3年超过30%的增长，远超过全球市场增速。伴随下游应用领域的扩大和发展，中国或将成为全球主要碳纤维消费国，碳纤维需求有大幅增长的空间。

　　碳纤维在新能源领域（风、光、氢）的需求迎来快速增长。体育需求占据着我国下游应用的30%，需求量保持稳步增长；航空航天虽然用量不高，但单价远超出其他领域，未来随着军工开支有望稳步增长。近年来碳纤维因其良好的性能广泛应用于风电叶片、光伏硅晶热场材料（碳碳复材）、缠绕复合材料储氢气瓶等，显著受益于新能源行业增长。

　　在风电发展的100多年时间内，叶片材料先后出现了木材、布、铝合金等。但在发展过程中，具有高比强度、可设计性强的复合材料成为商业级叶片的主体制造材料，而风电领域也成为复合材料最重要的应用领域之一。

　　风电机叶片是一个复合材料制成的薄壳结构，一般由叶片大梁、腹板、外蒙皮组成，复合材料在整个风电叶片中的重量一般占到90%以上。复合材料叶片最初采用的是玻璃纤维增强不饱和聚酯树脂体系，直到今天这仍是大部分叶片采用的材料。但随着风机功率的增加，叶片长度的不断增大，自身重量也不断增加，在这种情况下，具备高强高模、低密度的碳纤维复合材料开始崭露头角。

　　碳纤维叶片在结构材料中主要用于主梁或分段叶片连接区域，承担主要载荷，用量大。2020年全球风电碳纤维用量约为3万吨，其中至少90%以拉挤板形式应用于叶片主梁；国外最早将拉挤碳板应用于叶片，迄今已有十多年批量应用经验；国内部分厂商已在新叶型上完成拉挤碳板试制或小批应用，业内拉挤碳板新叶型研发加快。2021年是拉挤碳板新叶型研发与储备期，预计2022年拉挤碳板市场需求暴增。

　　采用碳纤维可以帮助叶片减重，但是在当前碳纤维与玻纤的价格差距下，也会增加成本。以美国Sandia国家实验室研制的SNL100-00风电叶片为例，若将主梁的玻纤更换为碳纤维，则可以使得叶片总重下降35%，但也使得材料成本提升37%。更换后，最终碳纤维占叶片重量的13.6%，占叶片材料成本的53.1%。

　　碳纤维渗透率提升为近年核心增长逻辑。随着我国风电建设进程的快速推进，风电也一跃成长为当前碳纤维下游领域应用规模中最大的部分，2020年国内需求量约为2万吨，相较2016年的0.3万吨大幅增加，2020年占碳纤维需求的比例达到40%。2016-2019年风电装机量相对平稳，碳纤维需求仍大幅增长，主要原因是渗透率持续提升，这背后是风电机组大型化对风电叶片提出了更高要求。

　　风机大容量、大叶片已成为趋势。大功率风电机组的扫风面积提升显著，能有效提高风能利用率。因此，风机的单机额定功率的提高，能降低风机的单位发电成本。2018年我国新增装机平均功率2.2MW，较2007年的1.06MW提升了108%，大型化趋势明显。据调查数据显示，风机叶片的长度与风机的功率成正比关系。在相同风速下，更长的叶片有着更大的扫风面积，捕风能力的提升为风机大功率的运行提供保障。2000年前后，以32-47.9米的为主导；2005年前后，以48-59.9米的为主导；而2010年后，60-90米的成为了主导。

　　玻纤材料逐渐难以满足大叶片的需求，碳纤维有望加速渗透。传统的叶片制造材料主要为玻璃纤维复合材料，而当叶片长度超过一定值后，全玻璃钢叶片重量较大，性能上也有较多不足，或会出现共振问题、扭转问题等。玻璃纤维已经无法满足风电叶片大型化、轻量化的要求。而碳纤维复合材料比玻璃纤维复合材料具有更低的密度，更高的强度，其突破了玻璃纤维复合材料的性能极限，而且可以保证风电叶片在增加长度的同时，重量大大降低。在当前风机持续大型化的趋势下，碳纤维渗透率将持续提升。

　　装机增长与渗透提升共振，碳纤维迎来需求崛起的突破口。《风电北京宣言》为风电发展提出明确目标，国务院也提出要加快推进大型风电基地建设，未来装机总量增速可期。同时，随着对低风速风区开发的重视度增强，以及对海风的持续开发，风电机组往大功率发展的趋势加速，对叶片长度的要求更高，碳纤维的渗透率也将持续提升。据此测算，2025年风电碳纤维需求有望达到8.5万吨，年均复合增速34%，对应市场空间68亿。

　　碳碳复材是极佳的热场材料。碳/碳复合材料是以碳纤维为增强相的碳基复合材料，是目前极少数可以在2000℃以上保持较高力学性能的材料，它具有低比重、高比强、高比模、低热膨胀系数、耐热冲击以及耐烧蚀等优异性能，是新材料领域重点研究和开发的一类战略性高技术材料。

　　碳碳复材已广泛应用于光伏行业。光伏行业发展前期，其单晶拉制炉、多晶铸锭炉热场系统部件材料主要采用国外进口的高纯、高强等静压石墨。石墨热场系统产品具有成本高、供货周期长、依赖进口等特点，阻碍了光伏行业降成本、扩规模的发展进程。随着单晶硅拉制炉的容量快速扩大，从2011年左右的16英~20英寸（1英寸=25.4mm）热场快速发展到现在的26英寸和28英寸热场，而等静压石墨作为由石墨颗粒压制成型的脆性材料，已经在安全性方面不能适应大热场的使用要求，在经济性方面也已经落后于碳基复合材料。随着国内先进碳基复合材料制备技术的发展，先进碳基复合材料成为降低硅晶体制备成本、提高硅晶体质量的最优选择，正逐步形成在晶硅制造热场系统中对石墨材料部件的升级换代，目前主要应用于单晶拉制炉和多晶铸锭炉的热场材料。

　　碳/碳复合材料产品向高纯度、大尺寸方向发展。在光伏行业及半导体行业，由于技术的发展及产品的快速迭代，硅片向高纯度、大尺寸发展是其基本的趋势，因此，高温热场系统应用中，碳/碳复合材料产品向高纯度、大尺寸的方向发展也是必然的趋势。

　　高压储氢是目前车用储氢的主流方式。氢气作为新型清洁能源已经应用于燃料电池汽车，其储氢系统是汽车的重要的组成部分。氢气能源能够以气态、液态、固态三种状态储存，而根据储存机理的不同又可分为高压储氢、液态储氢、固体储氢、有机液态储氢等方式，其中高压储氢是应用最广泛的方式。该方式为利用气瓶作为容器，通过高压压缩储存气态氢，具有成本低、能耗小、充放气速度快等优势，也是当前车用储氢的主流方式。

　　碳纤维缠绕高压氢气瓶使得高压储氢实现了由固定式应用向车载应用的转变。在高压储氢技术中，目前最为成熟且成本较低的技术是钢制氢气瓶，目前工业中广泛采用20Mpa钢制氢气瓶，但是钢制氢气瓶由于较高的重量，容重比大，储氢密度低，因此并不适合汽车用。目前车用高压氢气瓶的国际主流技术通过以铝合金或塑料作为内胆，外层则用碳纤维进行包覆，提升氢气瓶的结构强度并尽可能减轻整体重量。目前70MPa碳纤维缠绕Ⅳ型瓶已是国外燃料电池乘用车车载储氢的主流技术，35MPa碳纤维缠绕Ⅲ型瓶目前仍是我国燃料电池商用车的车载储氢方式，70MPa碳纤维缠绕Ⅲ型瓶已少量应用。

　　燃料电池汽车为国家重点发展方向。国务院办公厅印发的《新能源汽车产业发展规划（2021-2035）》提到燃料电池汽车实现商用化。2020年国家五部委联合下发《关于开展燃料电池汽车示范应用的通知》，拟开展为期4年的燃料电池汽车城市群创建工作，采取“以奖代补”方式，对入围示范的城市群按照其目标完成情况给予奖励，最终今年9月由北京市大兴区、上海市和广东省佛山市牵头的京沪粤三个城市群正式入选。示范城市群重点是发展燃料电池汽车产业链环节，是氢能产业链的中下游，涉及到了氢能制-储-运-加-用全产业链条，有利于推动氢能与燃料电池汽车行业的发展与变革。

　　燃料电池汽车未来有望爆发，氢气瓶市场远景可期。“我国至2025年燃料电池车销量将达到5万辆/年，至2050年将达到520万辆/年，预计2030年和2050年燃料电池车在商用车的渗透率分别为7%和37%，在乘用车的渗透率分别为3%和14%。”据此测算，2025年氢气瓶领域碳纤维需求将达1.6万吨，对应19亿市场规模；2030年需求将达17.1万吨，对应189亿市场规模；2050年需求将达78.2万吨，对应626亿市场规模。

　　伴随技术突破和需求爆发，碳纤维行业迎来优质发展期。首先，小丝束和大丝束碳纤维先后实现技术突破，尤其是大丝束碳纤维的低成本优势，使得碳纤维在工业领域规模放量成为可能；其次，国内风光氢等新能源需求迎来快速增长，企业产能利用率提升，进一步带来成本下降，因此促进了碳纤维替代应用的全面加速。过去几年头部企业单位成本下降显著，验证了技术突破和需求旺盛下供给曲线的下移。

　　日美企业遥遥领先，但国内企业快速追赶。2020年全球碳纤维总产能约为17万吨，其中仅东丽一家就达到5万吨，无论是大丝束市场或是小丝束市场，均被日美企业瓜分。但近几年我国碳纤维企业有效产能快速扩张，改变了行业长期以来“有产能而无产量”的现象，进口比例持续下降。2015年行业产能利用率仅为15%，2020年提升至51%。

　　技术突破叠加规模效应，碳纤维行业供给曲线下移。过去几年头部企业的单位成本下降显著，进一步验证了技术突破和需求旺盛下供给曲线下移。可以看到，相对于大丝束，小丝束碳纤维龙头企业成本更早迎来下降，判断原因是小丝束碳纤维的进口替代更为迫切，国内航空航天需求支撑下企业更快迎来成本下降。根据招股说明书：

　　3）光威复材碳纤维业务2014-2015年单位成本累计下降65%，最近两年业务口径有所调整，仅公布碳纤维及织物业务的成本结构，其单位成本下降速度放缓；

　　4）中简科技碳纤维业务2016-2018年单位成本累计下降33%，近两年下降速度放缓。

　　从材料成本来看，丙烯腈单耗迎来下降。碳纤维原丝生产过程中耗用的主要原材料为丙烯腈及油剂，丙烯腈及油剂成本占总材料成本的90%左右；由于光威复材和中简科技的军品占比较高，产品售价更高，故直接材料成本占比较低。吉林碳谷由于毗邻吉林石化，丙烯腈主要从吉林石化采购，油剂主要来自于日本油脂生产商竹本油脂株式会社和松本油脂制药株式会社。中复神鹰丙烯腈主要从江苏斯尔邦石化有限公司采购，油剂实现自主研制。对于占比最大的原材料-丙烯腈，吉林碳谷和中复神鹰的单耗是相对领先于其他企业，吉林碳谷在采购价格上有小幅的优势。

　　未来碳纤维成本继续下降可以期待。未来从原材料、工艺、能源利用、设备、规模化建设等多方面入手叠加规模效应提振，碳纤维降本潜力较大。碳纤维生产制备成本主要于包括PAN原丝（购买或制备）、预氧化、碳化（低温碳化、高温碳化）、表面上浆和卷绕成本，具体成本构成为：原丝（51%）、预氧化（16%）、碳化（23%）、表面处理（4%）、包装等其余成本6%。

　　据测算，随生产规模增加，原丝和碳纤维的生产成本均明显下降，主要是大规模直接费用被摊薄，非直接生产控制因素对生产总成本的影响逐渐减弱。例如，产能3300t原丝单位成本为3.8万元/吨，较1100t产线.7万元/吨，较500t产线%。

　　目前碳纤维行业的有效产能高度集中，主要来自吉林碳谷（及下游企业）、中复神鹰、光威复材、中简科技等，其中吉林碳谷对应的份额能够占到50%左右。受益于新能源行业景气及全球疫情影响海外企业进口，国内碳纤维企业收入迎来高速增长，尤其是率先突破大丝束规模化生产的吉林碳谷、工业应用起家的中复神鹰、军工并重发展的光威复材。

　　我国碳纤维产能集中度较高。2020年国内碳纤维行业理论产能CR3为46%，CR5为60%，CR10为72%，产能集中于头部企业。但这一数据并不代表有效产能，行业部分产线生产成本很高或无法连续达产，因此行业产能开工率并不高。

　　有效产能高度集中，行业竞争格局较优。2020年国内碳纤维产能约3.6万吨，但国内供应量约1.85万吨，如果将吉林碳谷的原丝销量折算为碳纤维销量（假设折算系数2.1：1），则国内前四家企业（吉林碳谷、中复神鹰、光威复材、中简科技）销量约1.6万吨，CR4约86%。考虑到恒神股份还有部分的自产原丝，故行业原丝基本就被以上企业全部占据。同时头部企业间也有各自的优势细分市场，如中简科技主营军品小丝束，光威复材军民并重，中复神鹰主营民品小丝束，吉林碳谷主营原丝，行业竞争格局较优。

　　国内新能源需求快速增长，使得国内龙头企业收入显著快于海外。2017-2020年国内碳纤维需求量从2.3万吨到4.9万吨，需求复合增速约28%，其需求拉动主要是风电叶片、碳碳复材，2017-2020年风电叶片、碳碳复材需求复合增速分别为87%、49%。受益于国内风电和光伏的景气、及全球疫情影响海外企业进口，国内碳纤维企业收入迎来高速增长，尤其是率先突破大丝束规模化生产的吉林碳谷。

　　龙头企业收入增长印证行业需求变化。以中复神鹰和吉林碳谷为例，中复神鹰过去三年销量复合增速约17%（产能是其核心瓶颈），其中风电叶片、碳碳复材、压力容器、航空航天领域销量复合增速分别为180%、142%、57%、47%，公司适当调整了产品结构，基本把握了主流的景气方向；吉林碳谷过去三年销量复合增速约65%（产能基本匹配需求），其中24K/25K产品销量复合增速约86%，大丝束碳纤维放量源于风电需求旺盛。

　　毛利率：绑定军品的企业毛利率持续高位，吉林碳谷和中复神鹰毛利率边际改善显著。光威复材和中简科技绑定军工企业，故毛利率过去几年均保持在高位。中简科技第一大客户销售额占比很高，而光威复材军品收入占比持续下降，从2014年的65%下降至目前50%左右。吉林碳谷和中复神鹰毛利率显著改善，判断源于需求改善成本优化，其中中复神鹰各个需求领域的产品毛利率均在稳步提升，说明公司生产效率提升显著。

　　吉林碳谷于2008年设立，主要产品为碳纤维原丝，可分为1K、3K、6K、12K/S、24K、25K和48K等。2017年之前公司产品主要以小丝束为主，2018年实现了24K、25K产品的规模化生产，2019年实现了48K产品的规模化生产。自2018年迎来新发展阶段，依靠24/25K产品在风电领域实现销量快速增长，整体运营出现显著变化，毛利率从2018年的-4%提升至35%，归属净利率从2018年的-37%提升至13%。

　　大丝束原丝成为公司核心业务。公司将24K/25K/48K产品划分为大丝束，过去三年大丝束原丝销量占比总原丝销量的比例约57%、79%、75%。其中，2019-2020年25K收入约2.0、3.7亿元，占比碳纤维原丝收入的67%、64%。公司下游主要是风电领域，风电叶片主要使用24K及以上的碳纤维，大丝束碳纤维（≥24K）性价比高的优势使其在风电叶片领域成为大势所趋，尤其是采用大丝束碳纤维拉挤梁片工艺以降低成本。

　　产能加速投放，奠定碳纤维原纱龙头地位。2020年公司碳纤维原丝产能为2.45万吨，公司规划新建碳纤维原丝产能4万吨（每条5000吨，共计8条），截至2020年末已投产产能为2万吨，尚在建设中产能为2万吨。集团规划在“十四五”末形成20万吨碳纤维全产业链，包括吉林碳谷15万吨碳纤维原丝、吉林国兴1.5万吨大丝束碳纤维、吉林凯美克600吨碳纤维、吉林化纤集团3.5万吨大丝束碳纤维、吉林国兴复材1万吨碳纤维及复合材料等5个重点规划项目，届时吉林碳谷原丝产能有望达到20万吨。

　　部分企业外购吉林碳谷的原丝生产碳纤维。从吉林碳谷前五大客户来看，精功系列收入占比约50%，含吉林精功碳纤维有限公司、浙江宝旌炭材料有限公司（原浙江精功碳纤维有限公司）、浙江精业新兴材料有限公司、绍兴宝旌复合材料有限公司；宏发系列收入占比约15%，其中宏发新材主营玻纤和碳纤维多轴向增强材料，下游为风电叶片企业。值得注意的是，吉林精功碳纤维作为吉林碳谷的第一大客户，其设备主要采购于浙江精功科技股份有限公司。

　　中复神鹰隶属中建材系，成立于2006年，由是由中国复合材料集团有限公司、连云港鹰游纺机有限责任公司和江苏奥神集团有限责任公司合资组建。

　　2008年，公司建成千吨级SYT35（T300级）碳纤维生产线年，公司启动国际先进的干喷湿纺碳纤维技术攻关，开始在工艺上向国际先进水平靠近。仅仅三年后，公司即自主突破了干喷湿纺千吨级SYT49（T700级）碳纤维产业化技术。2015年，公司突破了百吨级SYT55（T800级）碳纤维产业化技术。2017年突破了实现干喷湿纺千吨级SYT55规模化生产和稳定供应，并在当年获国家科技进步一等奖。几乎每2-3年的时间就能实现新产品的规模化生产道路。

　　以量取胜，产能利用率远高于行业。公司以民品碳纤维销售为主，虽然销售单价低于以军品为主的光威复材、中简科技，但根据中国化学纤维工业协会统计，2020年公司碳纤维产量排名国内第二位，市场占有率达7.4%，产能利用率常年保持在90%以上的高位，远远超过行业平均水平，这使得公司成为最快实现盈利的工业用碳纤维企业。

　　西宁基地投产，产能瓶颈缓解，成本同步下降。公司位于连云港的生产基地现有产能规模3500吨/年，目前已满负荷运转，西宁万吨碳纤维项目预计将于今年分批建成陆续投产，该项目投产后不仅解决公司产能瓶颈，同时有望降低制造成本。根据招股说明书，公司目前纺丝速度达到400m/min，单线吨/年，但西宁万吨碳纤维项目的纺丝速度设计能力达到550m/min，截至目前西宁基地已建成投产6000吨/年产能。

　　背靠中建材，拥有良好的客户基础。中复神鹰背靠中建材系，下游客户以风电叶片、碳碳复材、体育休闲为主，且多为行业龙头，如碳碳热场行业龙头金博股份，最大叶片制造商中材科技等，拥有良好客户基础，拥有核心客户和市场的先发优势。此外，中复神鹰也正在向材料端向应用端迈进，启动航空航天高性能碳纤维及原丝试验线项目，碳纤维航空应用研发及制造项目也已落地上海，将为中国大飞机的国产化进程助力。

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